[마케팅] 재고 관리 시스템 : MRP / JIT / Kanban...
[마케팅] 재고 관리 시스템 : MRP / JIT / Kanban (card)
1. lead time이 일정할 경우의 안전재고의 결정
1) 안전재고 결정 절차
- 리드 타임내의 수요분포 형태(정규,포아송,지수분포 등) 결정
- 서비스 수준의 결정 (정상수요를 적정 시간내에 충족시켜줄 수 있는 수준) : 보통
90 - 95% 주문처리 수준 유지 (90%의 서비스수준에서 재고부족이 발생할 확율은
10%가 아니고 0.45%이며, 95%에서는 0.18% 왜냐하면 안전재고를 사용할 확율도
매우 낮으므로) 완전히 만족시키려면 안전재고가 매우 커진다.
관리정책이나 재고비용을 고려
- 특정의 수요분포와 서비스수준에 따른 Dmax 결정
- 안전재고(Dmax - D)의 결정
2) 평균수요와 안전재고의 관계
- 수요의 분포가 정규분포나 포아송분포를 따르면 안전재고는 수요의 제곱근에 비례
- 수요의 분포가 부의 지수분포를 따르면 안전재고는 수요와 비례
2. 리드타임이 변동할 경우의 안전재고 : 몬테칼로 시뮬레이션이용(수요분포와 리드타임에 대한 분포 필요)
3. 전통시스템(Q, P system) : 최대수준의 재고(재고상한)가 정해져 있다.
1) Q-system (fixed reorder quantity system : 고정량 주문 시스템)
주문시 항상 동일량을 주문하되 수요의 변화에 따라 주문점은 변할 수 있다. 주문점에 도달하면 재조달이 즉시 이루어지도록 설계한 시스템으로서 이것은 전적으로 재고기록의 유지에 의존한다.
- 수요증가시 : 주문회수의 증가로 주문비 증가, 재고유지비는 변화가 없으나 실질
적인 Dmax의 증가로 stock-out의 빈도가 증가
- 수요감소시 : 주문비 감소, 예정된 위험수준에서 요구되었던 것보다 큰 순환재고
와 안전재고를 유지하게 됨.
2) P-system (fixed reorder cycle systems :고정 간격 주문 시스템 :replenishment)
장래의 수요를 미리 예상하고 사전에 결정된 이상적 재고량(최대 재고량)에 이르도록 정기적으로 주문하는 시스템. 일정한 주문간격을 갖고 일정량(최대 재고보유량 - 주문시점의 재고보유량)만큼을 주문하기 때문에 주문량은 과거의 수요규모에 따라 결정된다. 안전재고에 의한 방어효과는 최대 재고량에 따라 결정되며, M의 결정은 (R + L)시간에서 발생한 수요와 관련되어 이루어진다. 재고부족이 발생하는 경우는 1>주문은 이루어졌으나 아직 받지 못할 리드타임 종료 바로 전, 2>주문은 이루어졌으나 ( R + L )기간이 경과한 후에도 이를 받지 못하는 경우
이 시스템에서는 모든 정보가 검토할 때에 나오게 되며 이의 정확성은 실질적인 의사결정을 위해서 매우 크게 요청되므로 자동자료처리시스템이 적용되면서부터 영구적 재고기록의 유지가 가능하게 되었다. 또한 정보피드백에서 오는 중요한 특징이라면 고정량주문 시스템에 비해 정상적인 경우에서는 보다 자주 정보를 제공하며 전시스템의 움직임은 수요율에 크게 의존하고, 수요변화는 검토기간이 규칙적이며,통상적으로 보다 자주 검토가 이루어지도록 되어 있어서 계속적으로 주의깊게 관찰되어야 한다.
1> servo theory : servo mechanism (전기공학 용어로 원격통제 시스템 설계에 유용)
외부의 요청에 따라 밖으로 재고가 유출되는 것은 충격이며, 주문에 의하여 그것을 다시 보충한다면 그것은 안정성 회복이고 통제의 유발이 누적치 또는 현재의 변화에 의하여 이루어지도록 하고 이와 같은 모든 과정이 피드백 정보에 의해 이루어지도록 하는 것이 써보이론의 재고관리 적용이다. 고정간격주문시스템은 과다한 재고를 보유할 수 있는 약점을 지니는데, 재고의 변동을 최소로 할 수 있는 자동주문규칙을 설계하는 데에 매우 유용. 전제 (주문은 고정된 시간적 간격으로 이루어진다./ 리드타임은 고정되어 있다./ 고객의 주문은 될수록 빨리 인도되어야 한다.)
3) s.S system : optional replenishment system : Min.- Max. system
어느 특정 수준이하의 재고에 도달하게 되면 주문이 이루어지고 그 주문이 도달되면 최고수준의 재고가 확보되게 된다. 따라서 s는 최소수준의 재고이며, S는 최대수준의 재고를 의미한다. 일반적으로 이 시스템은 독자적으로 채용되고 있다기 보다는 다른 재고관리 시스템과 결합되어 사용되고 있다. 주문규칙은 다음과 같다. 첫째, 두개의 다른 재고수준 S와 s결정 (단 S>s) 둘째, 현재의 재고수준을 I라 하면 I가 s와 S사이에 있으면 주문을 않는다. 셋째, I < s면 (S-I)만큼 주문 P시스템과 결합되면 안전재고가 그 기능을 다할 수 있다.
P , Q 시스템의 장점을 결합해 놓은 것 같지만 수학적분석이 복잡하고 많은 정보량이 요구되기 때문에 실제로는 잘 쓰이지 않는다.
4) base - stock system
- 기초재고 = 주문점에서의 재고수준 + 리드타임동안의 최대수요
- 주문규칙 : (기초재고 - 보유재고)가 주문점에서의 재고수준이하가 되면 주문
- 주문량은 EOQ 로 결정
- 이 시스템의 중요한 특징은 정보의 흐름이 병렬적으로 이루어진다는 점이다. 즉, 정보의 흐름이 각 부문에서 집중적으로 이루어지지 않고 별개로 이루어진다. 따라서 조립상황에서 주문이 쇄도할 때 직렬적 정보흐름보다 대기손실을 줄일 수 있고 혼란을 피할 수 있다.
4. 생산, 재고 시스템의 분석 방법
1) 도표 방법(graphic methods) : 간단한 문제를 해결하며 정확한 답이 필요없는 경
우에 사용되는 시행착오적 기법 (예 : 간트 차트, PERT )
2) 수학적 분석 : 항상 수학적 모형을 구축하여 이 모형을 연산절차에 의해서 유일한
최적해를 구하는 방법. 근래에는 모형의 설계가 문제
3) 시뮬레이션 : 불확실한 상황하에서의 의사결정에 사용되는 기법.
4) 휴리스틱 방법 : 논리적 사고와 상식, 특히 육감이나 경험을 이용하여 수학적기법
이나 시뮬레이션을 사용하기에 복잡한 문제를 푸는데 유용. 커다란 문제를 작
게 쪼개어서 그 값을 구해 대표성이 있다면 전체문제의 개략해로 함.
5) 시스템 분석 : 생산,재고관리라는 목표를 세우고 그 구성요소들의 상호작용을 통
합적으로 분석하는 방법.
5. 현대적 재고관리 시스템
1) 자재요구계획 (MRP : material requirement planning)
- 자재요구계획의 필연성과 변화된 제조환경.
1> 오늘날의 제조는 조립상황하에서 이루어진다.
2> 제조에 있어 자재의 필요량은 총필요량이 아니라 순필요량을 원한다.
3> 조립상황이므로 자재의 수요는 독립적이라기 보다는 의존적 수요
4> 자재의 수요는 단속적이고 한번에 많은 양을 요구 - 자재요구서에 의해 부품,
반제품, 완제품의 관계가 나타나므로 어느 자재가 언제, 얼마만큼 필요한지를
순필요량으로 산정할 수 있다.
- 논리와 특징
1> 전통적이론은 경제적주문량을 중심으로 한 수량지향적인 이론이었으나 여기에 시간개념을 결부시킴. - time phasing (주문량 + 시간)
2> 완성품이나 최종제품이 아닌 부품의 소요량은 예측이 아닌 실제로의 산정에 의하여 순요구량을 계산할 수 있도록 설계되어 있다.
- 전 제
1> 대생산일정계획의 확보 - 최종제품의 시기와 양의 명확한 파악
2> 자재요구서의 확보 - 요구 부품과 작업 순서
3> 모든 재고품목은 설계된 숫자로 명확히 파악 가능
4> 모든 재고품목들에 관한 기록을 이용 가능
2) JIT (just - in - time )
일본의 조선공업에서 생성되어 도요다 자동차사가 활성화시킴. 공간 문제 때문에 제기되었는데, 조선업의 자재는 매우 큰 공간을 차지하므로 필요한 시기에 필요한 양을 제공하고자 하는 의도에서 출발. 단순한 재고감소 시스템이 아니라 럿 싸이즈가 작고 반복생산을 하는 기업에서 효과적으로 활용. 즉, 연속적 흐름생산이 가능하도록 해서 모든 낭비요소를 배제하여 생산성을 향상하고, 원가절감을 이룩하기 위한 시스템. 낭비요소로 지적되는 것은 과잉생산, 불필요 대기시간 . 운반 . 공정 . 재고 . 동작, 불량제품으로서 원자재의 투입으로부터 완제품에 이르기까지 이상의 낭비요소를 제거하는 생산 시스템. 전제는 첫째, 모든 공정에서 필요한 자재의 양과 필요한 시간에 관하여 신속하고 정확하게 정보를 얻어야 한다. 둘째, 모든 공정에서는 한번에 오로지 한 단위만을 생산할 수 있고 한 단위만을 운반할 수 있으며, 각 공정사이에는 오로지 한단위만의 재고를 보유할 수 있다. 세째, 모든 공정에서는 소규모의 럿 싸이즈의 생산과 운반을 원칙으로 하고 있다. 따라서 JIT시스템하에서는 재고를 오로지 불필요한 것으로만 본다.
3) 간판방식 (kanban system : card system)
JIT시스템의 기본 원리를 실제 생산 및 유통활동의 현장에 응용하는 방법으로 도요다의 오노다이치에 의해 개발됨. 기본원리는 재고없이 운영하려는 MRP와 동일하고, MRP에 비교한 장점은 첫째, 쉽게 만들어서 비용이 적게 들게함 (컴퓨터를 이용하지 않고 매뉴얼로 비용 절감) 둘째, 간판방식의 주문은 계획된 사용량에 의한 것이 아니라 실제사용량에 따라 자재의 사용자가 자재공급자로부터 요구되는대로 자재를 끌어당기는 이른바 pull system 이다.
1> dual card kanban : 이중간판방식
도요다의 고유한 간판방식. 두개의 간판(C간판과 P간판)이 바로 이 방식의 전형적인 특징이다. C간판은 이동(conveyance)을 의미하며, 이는 정해진 수량의 자재가 용기에 담겨 운반되며, P 간판은 생산(production)을 의미하며 정해진 수량만큼의 생산을 의미한다. 간판에는 자재및 부품의 번호, 위치, 용기의 용량 등을 표기. 이의 개략적인 흐름은 첫째, 부품및 자재가 필요한 사용자가 빈용기와 C간판을 취하여 생산자영역으로 보낸다. 둘째, 완전하게 채워진 용기에 C간판을 부치고, P간판을 떼어낸다.이 채워진 용기와 C간판을 사용자영역으로 되돌려준다. 세째,떼어진 P간판은 생산자영역에 있는 부하상자에 들어간다. 이 간판에 의해 생산이 이루어져 빈용기에 부품이 채워지면 P간판이 부착된다. 이중간판방식에는 2가지 원칙이 있다. 첫째, P간판이 없이는 생산이 안 된다.(요구되지 않는 것은 생산하지 않는다) 둘째, 용기는 오로지 간판에 표시되어 있는 양만을 담는다.(엄격한 재고통제원칙)
2> 단일 간판방식
이중간판방식은 최종제품의 종류가 많지 않은 경우에 채용되는데 반해 이 방식은 넓게 활용되고 있다. 이 방식은 P간판을 사용하지 않고, 오로지 C간판만을 사용하고 있어서 생산은 pull시스템이 아닌 일정계획에 의하여 이루어진다.
3> 간판방식에 관한 평가
일반적으로 노출된 문제가 그때 그때에 해결된다면 생산성은 크게 향상될 것이라고 기대된다. 그러므로 간판방식은 재고관리시스템일 뿐만 아니라 생산성향상기법이라고 할 수 있다. 그러나 이 기법에는 다음과 같은 단점이 있다.
- 부품의 번호에 의해서만 움직여지므로 규칙적으로 사용되는 자재에만 적용 가능
- 매우 크거나 가격이 높은 자재의 경우에는 역시 간판방식이 유용치 못하다.
- 간판방식을 채용하기 위해서는 비교적 광범위한 준비와 교육 및 훈련이 요구된다.
* Two - bin system : 두개의 용기에 재고를 담아서 사용하는데, 한 그릇의 재고를 다
쓰고 다른 그릇의 재고를 사용하면서 일정량을 사용하면 주문을 하는 시스템. 따
라서 한 용기를 이용하는 Q 시스템과 유사하기는 하나 본질적으로 다르다.
* Lumpy demand : 자재의 수요가 단속적이고 한번에 많은 양을 필요로 함.
* BOM (bill of material) : 자재 요구서
* pull system : 물자흐름의 양과 시간의 결정이 미리 계획된 수요예측에 의하기 보다
는 그 물자의 현재 소비상태에 근거. 후단계에서 현재 실제로 물자를 소모하고
있는 만큼만 그 전단계에서 물자를 끌어내서 쓰고 있으며, 전 파이프라인의 물자
흐름이 이런 방식으로 유지됨.
* push system : 재래의 재고관리 방법. 파이프라인의 각단계에서 소요되는 물자의
양이 미리 예측되며, 이 예측된 양만큼 파이프라인의 전 단계에서 그 다음단계로
이동. 전 단계에서는 수요예측에 의해 생산된 물자를 다음 단계로 밀어 붙임. 일
정계획은 실제수요가 아니라 평균계획수요에 기초를 둠.(MRP)
